Как производятся шариковые подшипники?
Такая прозаическая деталь, как шарикоподшипники, при нынешнем уровне производства начинает оказываться менее актуальной. Между тем, шариковые подшипники требуются для того, чтобы вращались детали во множестве нужных механизмов– станке на заводе, бытовой технике, двигателе автомобиля. Шарик имеет настолько совершенную форму, что даже не грех поинтересоваться, как изготавливают такие идеально круглые изделия с совершенно гладкой поверхностью.
Современные стальные шарики для подшипников являются результатом сложного технологического процесса, базой для которого является стальная проволока, из которой затем получаются шарики, имеющие требуемый диаметр. На каждой стадии производства производятся точно выверенные действия, поскольку результатом должно стать изделие со строго заданными параметрами, обеспечивающими качественную работу сложных механизмов.
В самом начале происходит движение по каналам стальных шариков. Каналы эти прорезаны в кольцах, изготовленных из стали, обладающей высокой прочностью. Этот же материал используется и для самих шариков. Вначале кольцам придают необходимые параметры. Далее внутреннее кольцо вставляют в кольцо наружное. Этот «дуэт» и есть тот главный компонент, с которого начинается изготовление шариков для подшипников. При выходе из конвейера ширину этих колец проверяют по специальному шаблону. Потом кольца отделяют друг от друга и отправляют на разные станки для шлифовки.
Внешнее кольцо обрабатывают на шлифовальном станке, в результате чего оно приобретает заданный диаметр, а его поверхность становится идеально гладкой. Чтобы кольцо не перегрелось и не деформировалось, его во время этого процесса смазывают. На выходе с конвейера калибровочное приспособление осуществляет проверку диаметра кольца. Потом наступает очередь шлифовки внешнего кольца. За параметры несут ответственность абразивные круги, где используется охлаждающее масло.
Следующий этап - полировка. Обычные стальные или шарики из карбида вольфрама обрабатываются абразивным камнем со смазкой. Очередная стадия - промывка, в ходе которой кольца обрабатывают густым маслом. Очистку желобов производят керосином. Другой заводской цех делает шарикоподшипники из проволоки, которая разрезается и под воздействием силы пресса превращается в заготовки. Шлифовальный станок позволяет справиться с формой, другие оборудование отвечает за блеск.
Технологический процесс длится 2 дня, затем будущую продукцию шарикоподшипникового завода для повышения прочности обрабатывают в печи, а потом в растворителе, который их чистит. Потом шарики оказываются в накопителях, к слову, там же оказываются и резиновые шарики, к примеру, а оттуда по трубкам попадают в выталкиватели, подающие требуемое количество шариков в желоба колец, которые перед этим опять собираются вместе. Особый механизм помогает равномерно распределить шарики по этим желобам. Очередной этап - обработка сепаратором - конструкцией из металла, которая удерживает в желобах шарики. После того как изделие побывает на двух станках, подшипник оказывается собранным с помощью заклепок.
Затем их очищают растворителем, отправляют на контроль качества, который осуществляется автоматически. Степень бесшумности работы подшипника измеряется специальным прибором, определяющим уровень вибрации и шума.
Есть типы подшипников, которые обрабатываются затем смазкой. На конечном этапе автоматические весы взвешивают подшипники и отбраковывают изделия весом, не совпадающим с нормой.
